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第1章 金属板料冲压作业及基本要求1

1.1 冲压作业特点1

1.2 模具特点6

1.3 冲压作业基本要求11

1.3.1 模具装配图和零件图设计的基本要求11

1.3.2 冲压作业注意事项14

第2章 金属板料成形模拟及冲模的模拟速度28

2.1 引言28

2.2 模拟拉深的主要影响因素30

2.3 有限元模型构建31

2.3.1 有限元模型建立31

2.3.2 网格划分32

2.3.3 计算工艺参数32

2.4 成形性能评价标准33

2.5 模拟结果与分析36

2.5.1 凸模的模拟速度与时间等的关系36

2.5.2 单元数量与厚度关系40

2.6 实验情况41

2.7 结论42

第3章 弯曲成形及弯曲回弹的控制43

3.1 引言43

3.2 回弹产生的主要原因44

3.2.1 回弹值的确定45

3.2.2 影响回弹的因素46

3.3 回弹的控制48

3.4 设计实例50

3.4.1 汽车纵梁与横梁的装配50

3.4.2 汽车纵梁回弹分析51

3.4.3 带上、下出料机构U形弯曲模54

第4章 汽车覆盖件拉深工艺分析和拉深缺陷预测57

4.1 引言57

4.2 汽车覆盖件一次拉深成形的局部分析59

4.3 拉深系数近似计算63

4.4 试压验证66

4.5 结论67

第5章 拉深件原始坯料的确定及作用68

5.1 引言68

5.2 筒形件的原始坯料确定及作用68

5.3 浅盒形拉深件毛坯形状的确定70

5.4 基于Bézier曲线的浅盒形件的毛坯展开72

5.5 非规则成形件毛坯形状的确定74

5.5.1 毛坯展开方法75

5.5.2 准确性分析76

5.6 讨论77

第6章 多加强肋胀形79

6.1 引言79

6.2 平板毛坯单条加强肋的胀形条件及极限变形程度80

6.3 多条加强肋胀形压制时的可行性补充条件83

6.3.1 多加强肋胀形件的有限元模拟85

6.3.2 数值模拟结果分析87

第7章 拉深成形及抑制拉深缺陷的研究89

7.1 引言89

7.2 拉深时的应力和应变状态91

7.3 拉深中某时刻凸缘变形区的应力分布92

7.4 拉深成形过程中发生拉裂和起皱的原因及防止措施93

7.4.1 拉裂的产生及防止措施93

7.4.2 浮动凹模主动径向加压的筒形件拉深95

7.4.3 拉裂产生的主要影响因素98

7.4.4 凹模上打孔的工艺方法102

7.4.5 起皱的产生及防止措施104

7.5 改进的拉深工艺105

7.5.1 可控压边力拉深105

7.5.2 可控压边力拉深的特点分析113

7.5.3 带工艺孔的板坯拉深工艺115

7.5.4 椭圆角凹模和椭圆角凸模拉深122

7.5.5 变凸模运动曲线对板料成形极限性能的影响131

参考文献137

索引139